AS法煤氣脫硫與真空碳酸鉀法脫硫的比較！碳酸鉀廠家批發價格供應

AS法煤氣脫硫與真空碳酸鉀法脫硫的比較！碳酸鉀廠家批發價格供應
1.1 背景
(1) AS法脫硫脫氰工藝是20世紀80年代由德國引進的先進脫硫技術，被我國各大焦化廠普遍采用，推動了我國煤氣脫硫技術的進步。但由於投資較大，這項技術未能在更大範圍內推廣。

(2) 與其他相關的脫硫技術比較，該工藝最大的特點是酸性氣體在克勞斯爐中，經高溫、催化、氧化生成高純度硫磺(純度>99.0%)。同時，脫硫過程產生的副鹽可被裂解成H2、 N2、S，消除了脫硫液中副鹽的積累。

(3) AS法脫硫脫氰工藝還存在兩大突出的技術問題。一是脫硫效率低，一般廠家脫硫後煤氣中的硫化氫含量在500mg/m3以上，不能滿足節能減排的要求;二是煤氣中的氨不能全部用作脫硫的堿源，而且氨分解後的尾氣腐蝕嚴重，不能送回煤氣管道中而被迫放散至大氣，汙染環境。 1.2 技術剖析
焦爐的荒煤氣經氣液分離後進入初冷器，在此將煤氣冷卻到22～23℃，再經電捕焦油器進入脫硫塔，脫硫後的煤氣依次送入洗氨塔和洗苯塔，最後，煤氣由鼓風機壓送至煤氣用戶。

脫硫塔中噴灑的脫硫液是由洗氨塔底的富氨液、脫酸塔底的脫酸貧液和剩餘氨水混合而成，脫硫富液在脫酸塔中脫出的酸性氣體送入克勞斯爐中生產高純度硫磺。脫酸貧液的大部分送入蒸氨塔，蒸出的氨汽送入克勞斯爐中進行氨分解。即稱謂雙爐雙塔流程。雙爐的尾氣返回到煤氣管道中。

(2) 由於采用洗氨技術回收氨，洗氨塔底富液中的揮發氨含量不能提高(1～2g/L)。當脫硫液中的氨分壓大於煤氣中的氨分壓時，洗氨會發生負吸收效應，使洗氨塔後煤氣中的氨含量高達100mg/m3，分離水中的氨、氮量增加，增加了生化處理裝置的負荷。

脫硫液主要為洗氨富液，因為脫硫液中的揮發氨含量不能提高(最高2～3 g/L)，因此脫硫效率較低，脫硫塔後煤氣中的硫化氫含量為500～600mg/m3。因設有氨分解用克勞斯爐，大部分氨被分解掉，損失了脫硫的堿源，也造成脫硫液中的揮發氨含量不能提高，直接影響脫硫效率。

2.AS法脫硫工藝的技術改造
針對AS法脫硫工藝存在的上述問題和利用半直接法回收氨的生產實踐經驗，應對AS脫硫工藝進行適當的技術改造，以形成新的、高效的工藝技術，滿足環保和生產高質量硫產品的要求。改造項目的要點說明：
(1) 將AS脫硫工藝中的洗氨工藝改為噴淋式飽和器回收氨，脫酸貧液(含揮發氨30～40g/L)全部回配到循環脫硫液中，可最大限度地提高脫硫液中的揮發氨(9～10 g/L)，從而大幅度提高煤氣的脫硫效率。
(2) 蒸氨塔蒸出的氨汽兌入脫硫前的煤氣管道中，以增加脫硫的氨源，提高脫硫液中揮發氨含量，煤氣中的氨全部回收於噴淋式飽和器中。
（3）保留原工藝中脫酸塔和克勞斯爐脫硫液的處理裝置，生產高純度的硫磺。
(4) 克勞斯爐的尾氣送入初冷器前煤氣管道，尾氣中的酸性物質可在脫硫時脫除，以消除對煤氣管道的腐蝕。
經上述改造後，脫硫效率可由70%～80%提高到98%～99%，脫硫後淨煤氣中的硫化氫含量可達到20mg/m3以下。回收硫磺的純度在99%以上，脫硫過程無廢液產生和積累。可取消氨分解用的克勞斯爐，以減輕設備和催化劑的投資成本。煤氣中氨的回收率可達98%～99%，噴淋式飽和器後煤氣中的含氨量可達30mg/m3以下。 3.改造後的AS脫硫工藝與碳酸鉀法脫硫工藝的比較
(1) 真空碳酸鉀法脫硫脫氰的工藝流程
(2) 通過對改造後的AS脫硫工藝與真空碳酸鉀脫硫工藝流程的比較，不難看出，無論工藝流、設備結構，還是設備台件基本相同，投資結構也相近，改造後的AS工藝代替真空碳酸鉀脫硫工藝，完全可取得異曲同工的效果。
(3) 改造後AS法脫硫裝置設在脫氨前，以煤氣中氨為堿源，而真空碳酸鉀脫硫工藝的脫硫裝置必須設在脫苯塔後，需外購堿源碳酸鉀或碳酸鈉。
(4) 改造後的AS脫硫工藝的脫氨裝置配置合理(用半直接法回收氨)，大大提高了脫硫過程的氨硫比(脫硫液中的揮發氨含量可達9～10g/L)，脫硫效率可有突破性的提高，脫硫後煤氣中的硫化氫含量可達10～20mg/m3，接近精脫硫的標準。
(5) 改造後的AS法脫硫新工藝為我國自主創新脫硫工藝，完全可以頂替真空碳酸鉀脫硫工藝。

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